라벨 부착 후 비전검사 | 위치·기울기·바코드·OCR 동시 검증 설계

10월 3일

1분 분량

라벨 부착 후 위치·코드·문자를 한 번에 검증하는 Vision Station

Problem | 라벨이 붙었다고 해서 올바르게 붙은 것은 아닙니다

자동 라벨러의 Apply 완료 신호가 정상이어도 라벨 누락, 위치 편차, 기울기, 접힘, 잘못된 품번·LOT, 읽히지 않는 바코드가 발생할 수 있습니다. 품질 담당자는 ‘라벨 위치가 공차 안인가’, ‘제품과 라벨 데이터가 일치하는가’, ‘OCR과 Barcode를 한 Station에서 검증할 수 있는가’를 CTQ로 정의해야 합니다.

Technology | Geometry 검사와 Data Verification을 분리

먼저 제품 기준 Feature를 찾아 좌표를 보정한 뒤 라벨 외곽의 X/Y 위치와 Angle을 측정합니다. 이후 Barcode/DataMatrix를 Decode하고 OCR/OCV 결과를 MES 또는 PLC Recipe의 기대값과 비교합니다. 반사 필름이나 곡면 용기에서는 조명각과 편광, Depth of Field가 결과에 영향을 주므로 Sample Test가 필요합니다.

Engineering Concept | Apply → Vision → Data Match → Tracking → Reject

Product ID → Label Apply → Trigger → Controlled Lighting → Position Compensation → Label Presence/Position/Angle → Barcode Decode → OCR/OCV → Expected Data Match → Result Fusion → PLC Tracking → NG Reject → Reject Confirmation 구조를 권장합니다.

Proof | 검증방법

양품뿐 아니라 위치 한계, 기울기 한계, 인쇄 번짐, 저대비 문자, 잘못된 Code, 주름·접힘 등 경계 Sample을 포함해 실제 생산속도에서 반복 검증합니다. 최소 문자 크기와 코드 품질, 재질 반사조건이 확정되지 않은 상태에서는 검출률을 임의로 보장하지 않습니다.

현장 체크리스트

① 제품/라벨 도면 ② 라벨 위치공차 ③ Barcode 종류 ④ OCR 문자와 Font ⑤ LOT/품번 변경규칙 ⑥ 제품 Takt ⑦ 라벨 재질·광택 ⑧ Camera 설치거리 ⑨ PLC/MES 데이터 ⑩ NG 배출·Tracking 방식을 확인합니다.

RFQ | 라벨·코드 비전검사 기술검토

제품과 라벨 사진, 도면, 위치공차, Barcode/OCR Sample, Takt, PLC 모델, 라벨러 신호, 설치공간과 NG 처리방식을 보내주시면 광학계와 데이터 검증 Architecture를 검토할 수 있습니다.

비전검사 기술검토 / RFQ: https://www.ajinnetworks.co.kr/services?rfq_source=R_VISION#contact