AMR 자동 도킹 위치오차 | 기계식 가이드·마커·센서 정렬 비교

AMR 도킹 위치 편차가 자동 이송 실패로 이어지는 이유

Problem | AMR이 정지 지점에 도착해도 롤러 컨베이어, 리프트, 카트 이송 포트의 중심·높이·각도가 맞지 않으면 제품 걸림과 충돌이 발생할 수 있습니다. AMR의 지도상 도착 상태와 실제 기계적 결합 완료는 서로 다른 상태입니다. 바닥 경사, 바퀴 마모, 하중에 따른 서스펜션 변위, 정지 방향과 센서 오염을 포함해 도킹 허용오차를 정의해야 합니다.

Technology | 세 가지 정렬 메커니즘 비교

방식 A: 테이퍼형 기계식 유도 가이드와 정지 스토퍼는 최종 위치를 기계적으로 유도하지만, 접근 각도와 충돌하중·마찰·차체 허용하중을 검토해야 합니다. 방식 B: 마커·비전·LiDAR 기반 보정은 접근 위치를 정교화할 수 있지만 조명·마커 오염·가림과 인식 실패 시 복구가 필요합니다. 방식 C: 근접·거리 센서와 PLC Handshake는 도킹 완료 확인에 유리하지만, 센서만으로 기구 결합의 강성과 하중 전달을 보장할 수 없습니다. 일반적으로 거친 접근 → 저속 정렬 → 기계적 결합/정지 → 도킹 확인 → 이송 허가의 단계형 구조를 검토합니다.

Engineering Concept: AMR 도착 요청 → 접근구역 안전 확인 → AMR 저속 접근 → 가이드/마커 정렬 → 기계식 스토퍼 또는 로케이팅 핀 결합 → 좌우 위치·높이 센서 확인 → PLC DockReady / TransferPermit 교환 → 양측 컨베이어 또는 리프트 동작 → 제품 통과 센서 확인 → TransferComplete → 결합 해제 → AMR 이탈 허가. AMR, 설비 PLC, 상위 WMS/MES의 책임과 타임아웃·재시도 횟수는 별도로 명시합니다.

Proof | FAT·SAT 검증방법

빈차/최대하중, 서로 다른 접근 방향, 바닥 허용 경사, 위치 편차, 정전·통신단절, 센서 오염, 제품 Jam, 수동 복구와 비상정지를 시험합니다. 도킹 반복위치 오차는 실제 기계 기준면에서 측정하고, 이송 성공률은 제품과 Takt 조건을 명시한 뒤 실측해야 합니다. 도킹 정밀도나 성공률의 보편적 수치는 가정하지 않습니다. 실제 공급 AMR 제조사의 허용 도킹오차·안전기능·통신 API 사양을 우선 확인해야 합니다.

RFQ | AMR 도킹 스테이션 제작에 필요한 자료

AMR 모델·외형·최대 적재하중·도킹 API, 차체 도면과 허용 접촉하중, 이송제품 사진·치수·중량, 목표 Takt, CTQ, PLC·Robot·WMS 통신, 현장 바닥 상태, 설치공간·동선, 안전구역, NG/Jam 처리와 복구 절차를 제공해 주십시오.

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