컨베이어 비전검사 오검출 | Trigger·Encoder·PLC 동기화 진단
Problem | 양품인데 NG가 발생하고 검사 위치가 이동합니다
컨베이어 속도를 올린 뒤 비전검사 이미지가 제품 중심에서 밀리거나, 인접 제품의 판정 결과가 서로 뒤바뀌는 현상이 발생할 수 있습니다. 이때 조명·알고리즘만 조정하면 실제 원인인 촬상 시점과 제품 ID 매칭 오류를 놓칠 수 있습니다. 현장 검색질문은 “카메라 트리거 지연 때문에 검사 위치가 바뀌나요?”입니다.
Technology | Trigger 신호부터 PLC 배출까지 분해합니다
기본 흐름은 제품 감지센서 → PLC 또는 하드웨어 트리거 → 카메라 노출 → 이미지 수신 → 검사 결과와 제품 ID 결합 → 추적 큐 → NG 배출입니다. PLC Scan, 입력 필터, 센서 채터링, 카메라 TriggerDelay, Exposure Start Delay, 네트워크 지연, 컨베이어 속도 변동을 별도로 측정해야 합니다.
Engineering Concept | 위치 기준을 시간보다 엔코더로 관리
컨베이어에 엔코더를 설치할 수 있는 경우, 제품 감지 순간의 엔코더 카운트를 기준으로 촬상 위치와 배출 위치를 추적합니다. 속도 변화가 크면 단순 타이머보다 위치 기반 트리거가 유리할 수 있습니다. 엔코더 분해능, 미끄럼, 센서 설치 위치, 카메라 FOV, 조명 스트로브와 안전한 제품 간격을 함께 검토해야 합니다.
PLC·Vision Handshake | 제품과 검사결과를 1:1 매칭
제품마다 고유 Sequence ID를 부여하고 TriggerIssued, ImageAcquired, ResultValid, RejectArmed, RejectConfirmed 상태를 분리합니다. 카메라 결과가 타임아웃되거나 제품 ID가 누락되면 이전 제품 결과를 재사용하지 않고 안전한 NG/보류 상태로 처리합니다. 제품 이중감지와 컨베이어 정지·재기동은 별도 Recovery 시험이 필요합니다.
Proof | 제조사 문서와 현장 검증 방법
Basler 공식 Triggered Image Acquisition 및 Acquisition Timing Information 문서는 Frame Start·Exposure Start와 트리거/입력/디바운스 지연을 구분합니다. 이는 카메라 모델별 설정 확인 근거이며 특정 설비의 검사 정확도 보증값은 아닙니다. 현장에서는 제품 30개 이상의 반복 위치 로그, 속도 단계별 위치편차, Stop/Restart, 누락·중복 트리거, 제품 ID 매칭, NG 배출 확인을 FAT 항목으로 정의합니다. 샘플 수와 합격 기준은 고객 CTQ에 따라 협의합니다.
RFQ | 기술검토에 필요한 입력자료
제품 사진·2D/3D 도면, 현재 검사 위치 및 컨베이어 Layout, 제품 간격·최대/최소 속도, 목표 Takt, 검사 CTQ 및 OK/NG 샘플, 카메라·조명·PLC·Robot 모델, 센서·엔코더 구성, 설치 공간, NG 배출 위치, Traceability 요구사항을 전달해 주십시오. 확인되지 않은 검출률·ROI 수치는 제시하지 않습니다.
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