AMR Fleet Management | 다대 운행 교통제어·충전·WMS 연동 설계
AMR는 대수가 늘어날수록 Fleet 설계가 중요해집니다
AMR 한 대의 주행 테스트가 성공했다고 여러 대를 투입한 시스템의 생산성이 자동으로 보장되는 것은 아닙니다. 실제 공장에서는 교차로, 좁은 통로, Pickup/Drop Station, 자동문, Elevator, Conveyor Handshake와 충전 Station이 공유자원이 되기 때문에 Fleet Manager의 교통제어와 Mission 정책이 전체 물류 CAPA를 결정합니다.
1. 최단거리보다 정체를 줄이는 경로가 중요합니다
각 AMR가 개별적으로 최단경로만 선택하면 특정 교차로와 통로에 차량이 집중될 수 있습니다. 일방통행 구간, 우선통행 구간, Lock Zone, 대기 Point와 우회경로를 정의하고 생산시간대별 Traffic을 확인해야 합니다. MiR의 공식 Fleet 자료도 다수 AMR의 Mission Scheduling, Robot Status, Traffic Flow를 중앙에서 관리하는 구조를 설명합니다.
2. Mission Priority는 생산공정과 연결해야 합니다
원자재 공급, WIP 이송, 완제품 회수, 빈 Pallet 회수의 중요도가 동일하지 않습니다. MES 또는 WMS에서 발생한 요청에 납기, Line Stop Risk, Buffer 잔량을 반영해 Priority를 부여해야 합니다. 단순 FIFO만 적용하면 중요하지 않은 Mission이 긴급 자재 공급을 막는 상황이 생길 수 있습니다.
3. 배터리는 충전율보다 가용대수로 관리합니다
모든 AMR가 비슷한 시간에 충전으로 빠지면 순간적으로 운송능력이 크게 떨어집니다. 최소 SOC, Opportunity Charging, 충전기 수량, 예상 Mission 부하를 함께 고려해 충전 정책을 설계해야 합니다. 목표는 개별 AMR의 배터리를 항상 높게 유지하는 것이 아니라 필요한 시간에 필요한 운송능력을 확보하는 것입니다.
4. Conveyor·자동문·설비와의 Handshake가 핵심입니다
AMR가 Station에 도착하는 것만으로 이송이 완료되는 것은 아닙니다. Station Ready, Load Presence, Clamp 상태, Conveyor Transfer Complete, AMR Position 확인과 Timeout·Retry 조건을 PLC와 Fleet 사이에 정의해야 합니다. 통신이 끊겼을 때 어느 시스템이 Mission을 취소하고 어느 시스템이 제품 상태를 보존할지도 사전에 정해야 합니다.
5. CAPA 검증은 평균 Cycle Time만 보면 부족합니다
필요 AMR 대수는 이동거리와 평균속도만으로 결정하지 않습니다. Loading/Unloading 시간, 교차로 대기, 충전, Door/Elevator 대기, Traffic Peak, 장애 Recovery를 포함한 Worst-case 시나리오를 검토해야 합니다. 초기에는 Layout과 From-To 물동량을 기준으로 Simulation 또는 시간대별 부하 계산을 수행하고, 실제 현장에서는 Mission Queue와 대기시간 데이터를 지속적으로 확인하는 방식이 현실적입니다.
6. 도입 전 확보해야 할 데이터
Layout CAD, Station 좌표, 시간대별 From-To 물동량, 제품·Pallet 중량, 통로 폭, 교차로 수, 자동문·Elevator 유무, WMS/MES 인터페이스, 충전 가능 위치와 목표 가동시간을 확보하면 AMR 대수와 Fleet 정책을 훨씬 보수적으로 산정할 수 있습니다.
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