3D 비전 인라인 치수검사 | 높이·단차·형상 자동검사 설계

높이·단차·형상처럼 깊이 정보가 필요한 품질 항목을 3D 머신비전으로 인라인 검사할 때 필요한 센서 선정과 기구·제어 통합 포인트를 정리합니다.

01. 2D 검사로 부족한 경우

색상, 패턴, 유무 검사는 2D 비전이 효율적이지만 높이, 단차, 휨, 돌출, 표면 프로파일처럼 Z축 정보가 판정 기준인 경우에는 3D 데이터가 필요합니다. 모든 검사를 3D로 전환하는 것이 아니라 결함의 물리적 특성에 따라 2D와 3D를 구분해야 합니다.

02. 3D 센서 선정 기준

레이저 프로파일, 구조광, 스테레오, ToF 등 방식마다 측정 범위, 정밀도, 대상 표면, 속도와 설치거리가 다릅니다. 센서 선정 전 제품 크기, 허용오차, 표면 반사특성, 이동속도, 필요한 Field of View를 먼저 확정해야 합니다.

03. 인라인 시스템 구성

제품 정위치 또는 Encoder 동기화 → 3D 데이터 취득 → 높이·단차·형상 Feature 계산 → 공차 비교 → PLC 판정 전달 → Reject 또는 후공정 연동으로 구성합니다. Robot Handling이 포함되면 Vision 좌표계와 Robot 좌표계 Calibration도 별도 관리합니다.

04. Cycle Time과 데이터 처리

3D 검사는 데이터량이 크므로 센서 Scan 시간만 보지 않고 이송 안정화, 촬영, 연산, 판정 통신, Reject까지 전체 Cycle Time을 검토해야 합니다. 고속라인에서는 검사 영역을 최소화하거나 2D 사전검사와 3D 정밀검사를 분리하는 구조도 고려할 수 있습니다.

05. 아진네트웍스 수행 범위

제품과 불량 샘플 분석, 카메라·조명·3D 센서 검토, 검사 기구와 이송부 설계, PLC·Robot·Vision 통합, Recipe와 판정 로직, 데이터 저장 및 현장 검증을 프로젝트 범위에 따라 구성합니다.

06. RFQ 기술검토 요청자료

제품 도면과 실제 샘플, 측정 위치, 허용공차, OK/NG 샘플, Line Speed와 Cycle Time, 설치 공간, 기존 PLC/Robot 사양, 검사 데이터 보존 요구사항이 필요합니다. 샘플 Test 없이 검출 성능 수치를 임의로 확정하지 않습니다.

07. 상담 및 RFQ

자동화 적용 가능 여부는 제품, 공정, Cycle Time, 품질 기준과 기존 설비 인터페이스를 함께 검토해야 합니다. 아진네트웍스는 제공된 기술자료를 기준으로 적용 구조, 예상 Station 구성과 추가 확인사항을 검토합니다.