소형 부품 자동 계수 | 트레이 비전·중량·광전센서 방식 비교
Problem | 1개 누락도 허용하기 어려운 소형 부품 계수
소형 스크류, 핀, 스프링 또는 정밀 조립부품을 트레이·파우치·박스에 공급할 때, 작업자 수작업 계수나 단일 센서만으로는 누락·중복·겹침을 확인하기 어렵습니다. 특히 100구 트레이처럼 정해진 포켓에 1개씩 놓는 공정은 총 수량과 포켓별 점유 여부를 구분해야 합니다.
현장 검색질문: 트레이 100구의 부품 누락을 어떻게 검사하나? 무게로 미세 스크류를 세어도 되나? 비전 카메라와 광전센서 중 어느 방식이 더 정확한가?
Technology | 세 가지 계수 방식의 검출 원리 비교
① 트레이 비전 계수: 고정 지그와 조명을 사용해 포켓 ROI별 부품 유무를 판정합니다. 어느 포켓이 비었는지 추적할 수 있고 이종품·자세 이상 검사와 통합하기 좋습니다. 반면 반사, 겹침, 그림자, 포켓 깊이, 부품 높이 차이에 대한 광학 검증이 필요합니다. 포켓별 이미지 보관과 NG 위치 표시가 유리합니다.
② 중량 계수: 총 순중량을 평균 단품중량(APW)으로 나누어 수량을 추정합니다. 다량 벌크 부품에 적용하기 쉽지만 단품중량 편차, 포장재 Tare, 저울 분해능·반복성, 진동·온도 및 기준 샘플 오차의 영향을 받습니다. 특히 단품 무게가 작거나 품종별 중량이 겹치는 경우에는 실제 샘플로 오차를 검증해야 합니다.
③ 광전센서 계수: 부품을 1열로 분리 이송하고 통과 펄스를 계수합니다. 빠른 연속 공급에 적합할 수 있으나 2개 동시 통과, 자세 변화, 투명·광택 재질, 센서 데드타임, 채터링과 역방향 이동 시 이중 계수를 방지해야 합니다. 100구 트레이의 포켓별 누락 위치는 이 방식만으로 직접 알기 어렵습니다.
Engineering Concept | 트레이 점유검사 + 출고 이중검증
권장 비교안 A: 작업자 또는 로봇 트레이 투입 → 정위치 클램프 → 상부 카메라/확산조명 촬상 → 100개 포켓 ROI별 Occupancy Map → 빈 포켓 좌표 표시 → PLC OK/NG → NG 격리 및 재검사. 권장 비교안 B: 벌크 공급 → 기준 APW 관리 → 정밀 계량 → PLC 수량 판정 → 포장. 권장 비교안 C: 단품 분리 피더 → 광전센서 펄스 계수 → 배출 게이트 → 수량 도달 확인. 실제 최적안은 제품 형상과 포장 형태에 따라 달라집니다.
PLC 제어에서는 Lot_ID, Tray_ID, Recipe_ID, Expected_Count, Measured_Count, Missing_Position, Recheck_Result, Discharge_Complete를 분리 기록합니다. NG 후 작업자가 트레이를 보정하면 이전 판정은 무효화하고 다시 촬상·계수해야 합니다.
Proof | 제조사 자료와 검증 체크리스트
KEYENCE는 머신비전의 유무검사·개수검사 응용을 제공하고, METTLER TOLEDO는 중량 계수 정확도가 평균 단품중량·편차·저울 선정·교정에 좌우됨을 설명합니다. SICK는 프레임형 라이트그리드를 이용한 통과 부품 계수 응용을 소개합니다. 세 자료는 서로 다른 방식의 적용 사례이며, 특정 스크류·트레이에 대한 보장 정확도를 의미하지 않습니다.
FAT 검증: 완전 충전·1개 누락·2개 누락·이종품 혼입·2개 겹침·반전·기울어짐·포켓 오염·광량 변화·트레이 위치 편차·반복 촬상·중량 편차·피더 동시통과·NG 재투입을 포함합니다. 검사시간, 재검률, 미검·오검 기준은 실제 샘플과 CTQ에 따라 정합니다.
RFQ | 자동 계수 설비 견적 입력자료
제품 사진/도면, 품종별 치수·질량·허용 중량편차, 트레이 포켓 배열과 높이, 샘플 양품/누락/겹침, 현재 계수 방식, 목표 Takt 및 시간당 수량, 1개 누락 허용 여부, CTQ·검사기준, PLC/Robot 인터페이스, 설치공간, NG 재검·배출 흐름, 데이터 저장기간과 FAT 기준을 제공해 주십시오.
※ 이 글은 방법 비교 및 Engineering Concept이며, 미검률·계수 정확도·Takt·ROI를 실증값 없이 단정하지 않습니다.
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